带钢温度是热连轧精轧区重要的控制目标之一。温度预报与控制与热轧带钢的成形和产品质量均密切相关，所以对精轧区带钢温度的研究是十分必要的，准确的预报和控制带钢温度对热轧生产具有重要的理论和实际意义。
热轧生产过程中，控轧控冷工艺是一项非常关键的技术，其技术核心是通过控制在轧制过程中轧件的温度变化及轧后冷却速度变化等因素，从而得到细小、均匀的相变组织，使轧件的强度、塑性、韧性及焊接性能都有提高，其中对温度工艺制度的设定具有很高要求，加热温度、开轧温度、终轧温度、冷却速度、卷取温度及道次压下量分配等是带钢在轧制过程中细化晶粒、提高强度的关键参数。通过现场试验及对参数的分析，较深入地研究了这些工艺参数对组织的影响，从而实现为生产现场工艺参数的优化及调整提供理论依据。
实验是在某1750热轧薄板厂完成，以120mm×1260mm×5000mm的热轧连铸坯作为原料，经粗轧机5道次轧制后得到34mm×1250mm的中间坯，然后进入精轧机进行轧制，得到6mm×1250mm的成品。材质为b550l，其化学成分为（质量百分数，％）：0.13c，0.2si，1.5mn，≤0.015p，≤0.006s，0.02l，0.0020ca，0.010nb。
坯料在步进式加热炉中的在炉时间为160min以上，出炉温度为1160～1220℃，粗轧开轧温度为1030～1060℃，精轧开轧温度为930～970℃；终轧后层流控制冷却的平均速度为10℃/s，终轧温度为840～880℃，卷取温度为540～580℃，粗轧、精轧的变形量分别为71.89%和82.35%。
研究发现，提高加热温度，可以有效提高带钢的强度。变形温度不同，晶粒细化的程度不同，通过开轧温度、终轧温度及卷取温度的合理设定，采用低温及较大变形率来细化晶粒，既可得到较优的抗拉强度和屈服强度，又有良好的伸长率。合理、适当的微合金元素的应用，有利于提高产品性能。在变形工艺、合金成分一定的条件下加快冷却速度、降低终轧温度及卷取温度均可达到细化晶粒的目的，细化晶粒成为改善带钢性能的主要方法。